Kolejny miesiąc, kolejny cel osiągnięty przez zespół 3A Composites Mobility. Dumnie informujemy, że uzyskaliśmy poziom HL3 normy palnościowej EN-45545 – czyli najwyższy poziom dla R17 – pełny system z lakierem. Dbamy o wysoką jakość naszych produktów dlatego nasze systemy nie zawierają materiałów na bazie szkodliwego fenolu. Dzięki temu osiągnięciu, możemy produkować elementy warstwowe typu sandwich, które będą miały zastosowanie w ścianach czołowych pojazdów szynowych.

Ochrona przeciwpożarowa w pojazdach szynowych – Norma EN 45545 – określa wymagania materiałowe dla poszczególnych poziomów zagrożenia w różnych częściach pojazdów. Nasi inżynierowie pracowali w ostatnich tygodniach, aby osiągnąć kolejny cel w naszych założeniach i nieustannie dostarczać najbardziej innowacyjne oraz inteligentne rozwiązania dla przyszłości transportu. 

Intensywnie wykonywaliśmy szereg testów zgodnie z normą EN-45545 w akredytowanych laboratoriach palnościowych, aby uzyskać najwyższą jakość dostarczanych elementów dla naszych klientów. 

Przeprowadzaliśmy badania takie jak:

1. CFE-ISO 5658-2 

Ta metoda polega na przeniesieniu się płomienia wzdłuż próbki do momentu samoistnego zgaśnięcia lub zakończenia czasu trwania badania. Pozwala to określić długość spalonej części próbki w celu wyliczenia krytycznego strumienia ciepła CFE [kW/m²]. Metoda wykorzystywana jest do określania rozprzestrzeniania płomienia.

2. MAHRE ISO 5660-1 

W tym teście próbka poddawana jest działaniu promieniowania za pomocą elektrycznego promiennika stożkowego. Metoda ta bada maksymalną średnią szybkość wydzielania ciepła [kW/m²] w czasie 20 minut testu. Celem badania jest ustalenie intensywności wydzielania ciepła przez próbkę. 

3. Ds./VOF/CIT ISO 5659-2 

Próbka poddawana jest promieniowaniu cieplnemu w zamkniętej komorze, aby wskazać właściwą gęstość optyczną Ds oraz VOF₄ – wartość zaciemnienia w 4 minucie. To badanie określa stężenia poszczególnych gazów w wydzielanym dymie, oraz wyliczyć ich indeks toksyczności – CITG [-]. Ten test pozwala zbadać intensywność wydzielania dymu. 

Stale rozwijając technologię i funkcjonalność naszych produktów, mamy okazję spełniać kolejne normy. Dzięki temu stajemy się transportem przyszłości – i to w najbezpieczniejszy możliwy sposób.

Pomimo obecnej sytuacji na świecie aktywność działu R&D naszej firmy nie zwalnia, a nawet i nabiera rozpędu. Przez ostatnie tygodnie inżynierowie oddziału w Mielcu zajmowali się badaniem, testowaniem i opracowywaniem nowoczesnych rozwiązań. Wszystko po to, by metodycznie poszerzać ofertę o kolejne produkty –  funkcjonalne i bezpieczne.

Praca nad nowymi koncepcjami to wieloetapowy proces, który wymaga zaangażowania specjalistów z różnych dziedzin, doskonałej organizacji czasu i umiejętności patrzenia na materiały z różnych perspektyw. Od zawsze stanowiła trzon naszego rozwoju, dlatego  ostatni kwartał poświęciliśmy temu, by dostarczać klientom rozwiązania nie tylko spełniające ich potrzeby, ale i wyprzedzające je. 

Podczas prac zespołu technologów i inżynierów dostrzeżono ogromny potencjał ’w obszarach związanych z ognioodpornością, wytrzymałością materiałów na rozciąganie i odpornością na warunki atmosferyczne: 

• systemów żywicznych – poszukiwaliśmy najlepszych kombinacji wzmocnień, przeprowadzając testy mechaniczne i kondensacji, 
• folii nawierzchniowych – które mogą optymalizować proces produkcji prze zastąpienie/uzupełnienie procesu lakierowania,
• sfer szklanych i innych komponentów – zwiększających sztywność i zmniejszających palność. 

Wynikiem wzmożonej pracy są sukcesy na polu uzyskania poziomu HL3 R1 normy palnościowej EN-45545-2 dla wnętrza naszych pojazdów. Kolejnym krokiem będzie uzyskanie odpowiednich parametrów kompozytów, które pozwolą na produkcję elementów warstwowych typu ‘’sandwich’’ mających zastosowanie w kabinach, dachach, podłogach, ścianach bocznych i komponentach podwozia systemu XBODY. 

W 3A Composites Mobility troszczymy się o Klienta na każdym etapie. Naszym celem jest zapewnienie niezawodności i funkcjonalności naszych produktów i rozwiązań. Dlatego nasi Klienci zawsze mogą liczyć na szybkie i najwyższej jakości usługi serwisowe, szczególnie w sytuacjach awaryjnych.

W 3A Composites Mobility chętnie wymieniamy się doświadczeniami i prezentujemy funkcjonalne rozwiązania, nad którymi pracują inżynierowie i konstruktorzy naszych działów. W tym roku na naszym stoisku można było zapoznać się m.in. z grupą lekkich paneli zewnętrznych XBODY, które zaprojektowaliśmy na użytek pojazdów drogowych. Od wielu lat cieszą się powszechnym uznaniem w branży, dlatego z tym większą dumą prezentowaliśmy je wśród tak licznej publiczności.

Jako jeden z liderów w branży otwarcie rozmawiamy o naszych technologiach, dlatego każdy z odwiedzających mógł liczyć na sesję pytań i odpowiedzi z specjalistą. Rozmowy dotyczyły m.in. dachów autobusowych oraz podwozi dla pojazdów drogowych, które stanowią integralną część XBODY czy paneli podłogowych COMFLOOR. Udział w BusWorld to dla nas doskonała okazja do tego, aby nie tylko nawiązywać cenne kontakty biznesowe, ale mieć realny wpływ na to, w którym kierunku zmierza branża.

Międzynarodowe wydarzenie, które od 1971 roku przyciąga dziesiątki tysięcy sympatyków nowych technologii, to okazja do tego, aby zapoznać się z technologią dla branży autobusowej i autokarowej, która optymalizuje koszty, a przy tym znacząco zwiększa bezpieczeństwo i komfort użytkowania pojazdów.

Dziękujemy wszystkim, którzy odwiedzili nasze stoisko. Do zobaczenia podczas kolejnej edycji!

Jako firma zorientowana na przyszłość, 3A Composites Mobility zawsze chce być na bieżąco z najnowszymi technologiami i osiągnięciami w branży autobusowej i autokarowej. Przede wszystkim jednak jest to dla nas doskonała okazja do zaprezentowania najnowszych, innowacyjnych rozwiązań i technologii opracowanych dla branży transportowej przez zespół 3A Composites Mobility.

Skontaktuj się z naszym przedstawicielem, aby umówić spotkanie:

W celu uzyskania dodatkowych informacji prosimy o kontakt:

Agnieszka Działo

Specjalista ds. Marketingu
+48 17 773 78 26
agnieszka.dzialo@3acomposites.com

W 3A Composites Mobility kładziemy nacisk na jak najlepszą jakość w połączeniu z szybkością i wydajnością produkcji. Cieszymy się ze skuteczności naszych działań, dlatego chcielibyśmy pochwalić się, że z naszej linii produkcyjnej 16 maja wyszła setna kabina FLIRT UK wyprodukowana dla firmy Stadler oraz setna kabina RRX dla firmy Siemens.

Podziękowania i wdzięczność dla pracowników za ich pracę i wspólne obchody jubileuszu są podstawą kultury organizacyjnej 3A Composites Mobility.

Nie spoczywamy jednak na laurach, przeciwnie jest to dla nas jeszcze większa motywacja do dalszych spektakularnych osiągnięć.

W 3A Composites Mobility nieustannie rozwijamy nasze technologie – dlatego z przyjemnością prezentujemy nową kabinę lakierniczą. Nowe stanowisko zapewnia niezawodność procesu produkcyjnego INNOCAB®, jednego z naszych flagowych produktów.

Dzięki nowej kabinie gwarantujemy:

najwyższą jakość lakierowanej powierzchni

• 3-stopniowa filtracja wstępna z precyzyjnymi filtrami sufitowymi zapewnia najwyższą jakość powietrza.

pełną kontrolę każdego etapu lakierowania

Nowa lakiernia zapewnia:

• zautomatyzowane sterowanie falownikami, płynną regulację wydajności wentylacji oraz ciśnienia,
• ogrzewanie w kabinie lakierniczej realizowane jest przy użyciu modułowanych palników gazowych z otwartą komorą spalania, gwarantujących:
  • stabilne utrzymywanie temperatury podczas lakierowania,
  • wysoką temperaturę suszenia – nawet do 95 stopni.
• zaawansowany sterownik elektroniczny kontroluje płynnie wydajność systemu nawilżania w celu utrzymania żądanych parametrów takich jak: wilgotność powietrza i temperatura

Ponadto: nad poprawnością procesu lakierowania czuwa nasz wysoko wykwalifikowany personel.

bezpieczeństwo dla środowiska

• kabina wyposażona jest w filtry węglowe oraz rekuperatory, redukujące emisję pyłów, substancji lotnych oraz CO2.