Kolejny miesiąc, kolejny cel osiągnięty przez zespół 3A Composites Mobility. Dumnie informujemy, że uzyskaliśmy poziom HL3 normy palnościowej EN-45545 – czyli najwyższy poziom dla R17 – pełny system z lakierem. Dbamy o wysoką jakość naszych produktów dlatego nasze systemy nie zawierają materiałów na bazie szkodliwego fenolu. Dzięki temu osiągnięciu, możemy produkować elementy warstwowe typu sandwich, które będą miały zastosowanie w ścianach czołowych pojazdów szynowych.

Ochrona przeciwpożarowa w pojazdach szynowych – Norma EN 45545 – określa wymagania materiałowe dla poszczególnych poziomów zagrożenia w różnych częściach pojazdów. Nasi inżynierowie pracowali w ostatnich tygodniach, aby osiągnąć kolejny cel w naszych założeniach i nieustannie dostarczać najbardziej innowacyjne oraz inteligentne rozwiązania dla przyszłości transportu. 

Intensywnie wykonywaliśmy szereg testów zgodnie z normą EN-45545 w akredytowanych laboratoriach palnościowych, aby uzyskać najwyższą jakość dostarczanych elementów dla naszych klientów. 

Przeprowadzaliśmy badania takie jak:

1. CFE-ISO 5658-2 

Ta metoda polega na przeniesieniu się płomienia wzdłuż próbki do momentu samoistnego zgaśnięcia lub zakończenia czasu trwania badania. Pozwala to określić długość spalonej części próbki w celu wyliczenia krytycznego strumienia ciepła CFE [kW/m²]. Metoda wykorzystywana jest do określania rozprzestrzeniania płomienia.

2. MAHRE ISO 5660-1 

W tym teście próbka poddawana jest działaniu promieniowania za pomocą elektrycznego promiennika stożkowego. Metoda ta bada maksymalną średnią szybkość wydzielania ciepła [kW/m²] w czasie 20 minut testu. Celem badania jest ustalenie intensywności wydzielania ciepła przez próbkę. 

3. Ds./VOF/CIT ISO 5659-2 

Próbka poddawana jest promieniowaniu cieplnemu w zamkniętej komorze, aby wskazać właściwą gęstość optyczną Ds oraz VOF₄ – wartość zaciemnienia w 4 minucie. To badanie określa stężenia poszczególnych gazów w wydzielanym dymie, oraz wyliczyć ich indeks toksyczności – CITG [-]. Ten test pozwala zbadać intensywność wydzielania dymu. 

Stale rozwijając technologię i funkcjonalność naszych produktów, mamy okazję spełniać kolejne normy. Dzięki temu stajemy się transportem przyszłości – i to w najbezpieczniejszy możliwy sposób.

Pomimo obecnej sytuacji na świecie aktywność działu R&D naszej firmy nie zwalnia, a nawet i nabiera rozpędu. Przez ostatnie tygodnie inżynierowie oddziału w Mielcu zajmowali się badaniem, testowaniem i opracowywaniem nowoczesnych rozwiązań. Wszystko po to, by metodycznie poszerzać ofertę o kolejne produkty –  funkcjonalne i bezpieczne.

Praca nad nowymi koncepcjami to wieloetapowy proces, który wymaga zaangażowania specjalistów z różnych dziedzin, doskonałej organizacji czasu i umiejętności patrzenia na materiały z różnych perspektyw. Od zawsze stanowiła trzon naszego rozwoju, dlatego  ostatni kwartał poświęciliśmy temu, by dostarczać klientom rozwiązania nie tylko spełniające ich potrzeby, ale i wyprzedzające je. 

Podczas prac zespołu technologów i inżynierów dostrzeżono ogromny potencjał ’w obszarach związanych z ognioodpornością, wytrzymałością materiałów na rozciąganie i odpornością na warunki atmosferyczne: 

• systemów żywicznych – poszukiwaliśmy najlepszych kombinacji wzmocnień, przeprowadzając testy mechaniczne i kondensacji, 
• folii nawierzchniowych – które mogą optymalizować proces produkcji prze zastąpienie/uzupełnienie procesu lakierowania,
• sfer szklanych i innych komponentów – zwiększających sztywność i zmniejszających palność. 

Wynikiem wzmożonej pracy są sukcesy na polu uzyskania poziomu HL3 R1 normy palnościowej EN-45545-2 dla wnętrza naszych pojazdów. Kolejnym krokiem będzie uzyskanie odpowiednich parametrów kompozytów, które pozwolą na produkcję elementów warstwowych typu ‘’sandwich’’ mających zastosowanie w kabinach, dachach, podłogach, ścianach bocznych i komponentach podwozia systemu XBODY.